Производство керамического гранита

Технология производства материала, получившего название "керамогранит" (gres porcellanato), была разработана в Италии, в последней четверти двадцатого века. Материал быстро получил известность и высокие оценки потребителей, что определялось превосходными качествами продукта - как с эстетической, дизайнерской точки зрения, так и с позиций функциональности и возможности повсеместного использования. По составу материал близок к продуктам из фарфора, по технологии производства эксперты относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красоте он сопоставим со множеством материалов, поверхность которых великолепно научились воспроизводить производители керамики. Керамогранит может быть похож на массив древесины, на паркет, на природный камень, на металл, бетон и даже стекло. И, разумеется, керамогранит составил достойную конкуренцию своей предшественнице керамической плитке.

В исходную смесь всякого керамогранита входит некоторое количество видов светлых (белых) глин, в которых содержится значительное количество каолинита; кварцевый песок; полевой шпат; красящие пигменты - оксиды металлов; селен; кадмий и прочие составляющие. Все компоненты имеют естесственное возникновение и не являются источниками природного радиоактивного излучения. Размельченные составляющие прессуются под относительно высоким давлением (45 МПа, или же 450 атм) в формах, которые придают поверхности плитки вид камня, паркетной доски и прочих материалов. Далее болванки всевозможных размеров и объемов следуют на обжиг при температуре 1250°-1300°С. Из печи выходит гомогенная керамогранитная плитка, характеризующаяся однородной расцветкой по всей имеющейся толщине. По этому признаку керамогранит легко отличить от обыкновенной глазурованной керамической плитки, основа которой обычно красноватых или светлых тонов.

Отличные имитации мрамора, травертина, дерева или экспрессивных экспериментальные декоры образуются в результате глазурования керамогранита (процесс также называется смальтированием). Нужный рисунок накатывают или напыляют на плитку до обжига. После обработки получают два варианта поверхности - жесткую стеклообразную корку, напоминающую глазурь обыкновенной плитки, или матовый слой. В первом варианте плитка похожа на керамическую, во втором окраска проникает вглубь материала. С лицевой поверхности эту плитку сложно отличить от гомогенной (хотя противоположная сторона у нее бывает иной расцветки).

Для обретения многообразных фактур, гладкую плитку шлифуют до зеркального глянца или только чуть подшлифовывают для создавания замечательной фактуры, сочетающей сверкающие и матовые участки. Помимо дополнительной обработки поверхности керамогранит ректифицируют - обрезают кромки (края), чтобы обеспечить идеальные геометрические размеры и избавится от микросколов торцев. Это позволяет укладывать керамогранит как камень, практически без швов. На рынке встречается большое количество видов поверхности gres porcellanato в всевозможных сочетаниях: матовый, полированный, полуполированный, сатинированный, глазурованный, ректифицированный керамогранит и т.п.

В ходе обжига в прессованном теле плитки идут процессы реструктуризации (подъема кристаллов в спеченной массе). В результате выходит довольно крепкий, практически монолитный жесткий материал с невысокой пористостью. Отсутствие пор характеризует ключевые достоинства керамогранита: невысокое водопоглощение (меньше 0,05%), морозостойкость, сопротивляемость химическим воздействиям. Конечный продукт характеризуется идеальными геометрическими размерами, высокой твердостью, крепостью, износостойкостью и сохранением расцветки под влиянием ультрафиолетового излучения. Все эти качества оцениваются по интернациональным нормам и указываются в каталогах продукции и на упаковке.

Следующая страница: Преимущества керамогранита